Как да намалим деформацията при обработка на релефната алуминиева плоча

- Nov 20, 2020-

1. Детайлите с тънки стени се деформират поради затягане по време на обработката, дори завършването е неизбежно. За да се намали деформацията на детайла до долна граница, детайлът за компресия може да се разхлаби, преди процесът на довършителни работи да достигне размера, така че детайлът да може да бъде възстановен в първоначалната си форма свободно и след това леко компресиран, подложен на твърдата част затягане на детайла (изцяло на ръка), така че можете да получите идеалния ефект на обработка. Накратко, точката на действие на затягащата сила е по-добра върху опорната повърхност и затягащата сила трябва да действа в посока на добра твърдост на детайла. Под предпоставката да се гарантира, че детайлът не се разхлабва, колкото по-малка е затягащата сила, толкова по-добре.

2. Когато обработвате части с кухина, опитайте се да не оставите фрезата да се потопи директно в детайла като свредло, което води до недостатъчно място за задържане на стружки на фрезата, негладко отстраняване на стружки и прегряване, разширяване и срутване на детайла . Неблагоприятни явления като нож и счупен нож. Първо пробийте отвора със свредло със същия размер като фрезата или с един размер по-голям и след това фрезерайте с фрезата. Алтернативно, софтуерът CAM може да се използва за създаване на програма за спирално рязане.

3. Трябва да се обърне внимание и на реда на ножа. Грубата обработка подчертава подобряването на ефективността на обработката и преследването на скоростта на отстраняване за единица време. Като цяло може да се използва фрезоване с надрязване. Тоест, излишният материал от повърхността на заготовката се отстранява с относително бърза скорост и време и в основата се формира геометричният контур, необходим за довършване. Акцентът при довършването е висока прецизност и високо качество, като трябва да се използва фрезоване надолу. Тъй като дебелината на рязане на зъбите на фрезата постепенно намалява от по-голяма до нула по време на фрезоването надолу, степента на втвърдяване на работата значително намалява, като същевременно намалява степента на деформация на частите.

4. Ако на ламаринените части има множество кухини, не е препоръчително да се използва метод на последователна обработка на кухина по кухина по време на обработката, тъй като това лесно ще причини неравномерно напрежение и деформация на частите. Приема се многослойна обработка и всеки слой се обработва до всички кухини едновременно, доколкото е възможно, и след това следващият слой се обработва, за да направи частите равномерно напрегнати и да намали деформацията.

5. Намалете силата на рязане и топлината на рязане, като промените количеството на рязане. Сред трите елемента на количеството на рязане, количеството на обратно рязане има голямо влияние върху силата на рязане. Ако надбавката за обработка е твърде голяма, силата на рязане при едно преминаване е твърде голяма, което не само ще деформира частите, но и ще повлияе на твърдостта на шпиндела на машинния инструмент и ще намали трайността на инструмента. Ако намалите количеството на подсигурените ножове, ефективността на производството ще бъде значително намалена. При CNC обработката обаче се използва високоскоростно фрезоване, което може да преодолее този проблем. Докато намалява количеството на връщане назад, докато подаването се увеличи съответно и скоростта на машината се увеличи, силата на рязане може да се намали, като същевременно се гарантира ефективността на обработката.

6. За части с голям припуск за обработка, за да има по-добри условия на разсейване на топлината по време на процеса на обработка и да се избегне концентрацията на топлина, по време на обработката трябва да се използва симетрична обработка. Ако има лист с дебелина 90 мм, който трябва да бъде обработен до 60 мм, ако едната страна е фрезована, а другата страна е фрезована веднага, плоскостта ще достигне 5 мм; ако се използва симетрична обработка на многократното подаване, всяка страна се обработва два пъти. Към размера може да се гарантира, че плоскостта достига 0,3 mm.